Sommaire

1. Introduction

Le but de la Gestion de Production est de pouvoir répondre aux questions suivantes : 

• Que doit-on produire ?

• Quand doit-on produire ?

• A quel prix doit-on produire ?

• Combien doit-on produire ?

• Comment doit-on produire ? 

La réponse à cette question se trouve dans l’élaboration des données techniques de fabrication. 

Le module des lancements en production sert de base à la gestion et au suivi de la production et donne donc les informations qui permettent de calculer les besoins en approvisionnement, les charges et le planning de fabrication.

Ce module permet donc à la fois de gérer des ordres de fabrication (lancements fermes) et d’autres (lancements prévisionnels) issus d’un plan de production.

Un lancement est toujours mono-niveau. La création d’un lancement de produit fini nomenclaturé et multi-niveaux génère autant de lancements que de produits semi-finis et de pièces usinées (sauf dans le cas d’une mise à plat où tous les composants, quel que soit leur niveau, sont ramenés à un seul niveau).

Chaque pièce et chaque sous-ensemble sera suivi individuellement dans la chaîne de production et d’approvisionnement.

Un lancement est un article à fabriquer mais peut également représenter une tâche dont on veut isoler les temps, les consommations et les coûts (opérations de maintenance, ...). 

L’accès au module « Lancements » s’effectue en sélectionnant l’option « Lancements et OF ».

2. L’entête des lancements

En dehors du module « Lancements », il est également possible de créer des lancements en réservation de commandes sur lancement et à partir des différents calcul des besoins.

2.1. Les zones du masque des clés

• Code lancement : En création, le code du lancement est proposé automatiquement par le logiciel et peut être modifié par l’utilisateur. Ce code est créé automatiquement en fonction du codificateur multi usage associé à l’application. Il contient la lettre « P » comme dernier caractère pour « Code Provisoire » tant que l’enregistrement n’a pas été sauvegardé. Ce code permet d’avoir une unicité dans l’identification des différents lancements existants, même si certains lancements sont dépendants les uns des autres par des liens père-fils. Toutes les saisies et analyses telles que :

  • Edition des bons de travaux, fiches suiveuses, bons matières ;

  • Enregistrement des temps et consommés ;

  • Entrée en stock des produits fabriqués ;

  • Analyse du prix de revient réel de lancement ;

  • Calcul des besoins en composants et matières premières ;

  • Planification ;

  • Suivi de production ;

sont effectuées par rapport au code du lancement. C’est un des critères de recherche du fichier des lancements. 

• Code Article : Code interne de l’article ou de l’équipement à fabriquer. Le bouton «  » permet d’importer un article ou un équipement existant (si vous possédez l’option).

• Si l’option « Equipement » est présente, et s’il s’agit du lancement d’un équipement, un listage affiche la liste des ressources Machines ou Outils associées à l’équipement.

• Si  le code article saisi n’existe pas, le logiciel propose de le créer. L’en-tête de la liste de fabrication est également créé (sauf si le lancement est créé à partir d’un modèle de liste de fabrication) puisque les lancements s’effectuent à partir de la liste de fabrication et non pas à partir du code article.

2.2. L’onglet “Général” de l’entête des lancements

En gestion par lots

En gestion par lots, le système propose de saisir le code de l’article et le code du lot à lancer.

• Code Article : Pour les articles gérés par lots, c’est le code de l’article de référence, également appelé code glossaire.

• Code Lot : Cette zone est accessible uniquement si l’article lancé peut être géré par lot. Il permet de saisir le code du lot (associé au code article) à créer par ce lancement. Un seul lancement peut être créé par lot. Si le stock physique du lot sélectionné n’est pas nul, un message d’avertissement demande à l’utilisateur de confirmer son choix.

• Désignation : La désignation du modèle utilisé pour générer le lancement est proposée par défaut. Elle est modifiable pour le lancement. 

• Qté lancée : Il s’agit du nombre d’articles à fabriquer. La quantité économique de lancement de l’article est rappelée entre parenthèses. En consultation et en modification de lancement, des informations sur la situation « filiale » du lancement sont affichées :

  • « Lct père » signifie qu’il possède des fils. Ce message peut accompagner un autre message.

  • « Fils de ... » « Lct père » : cela signifie que ce lancement est un fils mais aussi lui-même un père. Autre message « Fils du ..., P.fils du ... » qui signifie que ce lancement est à la fois un fils du père juste au-dessus de lui, mais aussi le petit-fils d’un lancement au haut de la pyramide. 

Dans l’exemple :

• PF1 (lct père n°1)

• PSF1 (lct père n°2, fils du 1)

• PSF11 (fils 2, P.fils du 1)

Précision fonctionnelle :

Lorsqu'une quantité lancée d'un lancement père est diminuée, les quantités lancées des lancements fils sont recalculées lorsque l'on répond "OUI" à la question "La déréservation des fils doit-elle diminuer leur quantité lancée ?".

Le traitement de diminution des quantités lancées des lancements fils dépend du mode de gestion sélectionné dans les paramètres de gestion du lancement père 'onglet “Paramètres”) 

• Si au moins un des paramètres suivants est sélectionné lors de la création du lancement père :

  • « Lancer un multiple de la quantité économique de l’article » et/ou  « Lancer au minimum la quantité économique de l’article ». 

Alors la quantité lancée d'un lancement fils est recalculée comme s'il s'agissait d'une nouvelle création. Ainsi si la quantité lancée d'un fils a été modifiée manuellement avant de modifier la quantité lancée du père, le traitement annule la modification pour appliquer la règle de gestion des quantités économiques comme il le fait lors de la création du lancement père en prenant en compte cette nouvelle quantité. 

• Si aucun de ces deux paramètres n'est sélectionné lors de la création du lancement père : Alors la quantité  des lancements fils est diminuée en fonction de la quantité diminuée du lancement père. Ainsi si la quantité lancée du lancement père est diminuée de deux articles, par exemple, alors la quantité lancée du lancement fils est aussi diminuée de 2 articles dans le cas par exemple, où la quantité nécessaire du fils est de 1 pour fabriquer 1 père. 

• Modèle : Code du modèle de liste de fabrication à utiliser pour le lancement de l’article en fabrication. Le bouton «  » permet d’importer un modèle de liste de fabrication. Par défaut, le modèle reprend le code de l’article lancé.  

• O.F. : Zone de texte alphanumérique pour identifier le numéro d’Ordre de Fabrication. L’utilisateur peut saisir dans cette zone le code interne de l’OF. Ce numéro se transmet de père en fils lors de la création des sous-lancements. Il est modifiable par lancement, c’est-à-dire que la modification du numéro d’OF du lancement père n’est pas automatiquement répercutée sur les sous-lancements. 

• Priorité : Permet de fixer un degré de priorité pour les activités de ce lancement. En planification, si lors du nivellement des ressources il s’avère que les ressources disponibles sont insuffisantes et que plusieurs activités sont en conflit, l’activité dont la priorité est la plus forte ne sera pas déplacée.

• N° d’Affaire : Zone alphanumérique pour identifier le numéro d’Affaire. Le bouton «  » permet d’importer un numéro d’affaire existant. Vous pouvez également le créer pendant la création du lancement « père ». En effet, si vous saisissez un numéro d’affaire inexistant, le logiciel vous en propose sa création.

Lorsqu’une ligne de commande est associée à l’affaire renseignée en lancement, le programme propose de réserver automatiquement le lancement pour la ligne de commande.

Pour que ce message soit présenté à l’utilisateur, les conditions suivantes doivent être réunies :

• Un numéro d’affaire doit être renseigné dans le lancement ;

• Le lancement ne doit pas être créé depuis une autre application en mode ‘création annexe’ ;

• Le n° d’affaire de la ligne de commande doit être identique au n° d’affaire du lancement ;

• Le code article de la ligne de commande doit être identique au code article lancé. 

En répondant ‘Oui’ à la question, la ligne de commande est automatiquement réservée sur le lancement.

Un message "Ce lancement est-il le lancement père de l'affaire X" s’affiche lors de la création d'un lancement et lors de la modification du numéro d'affaire de l'en-tête d'un lancement lorsque les conditions suivantes sont réunies :

• Un numéro d'affaire doit être renseigné sur le lancement ;

• L’affaire renseignée en lancement doit déjà exister ;

• Le code article de l'affaire est vide ou identique au code de l’article lancé. 

En répondant ‘Oui’ à la question, le numéro de lancement est affecté comme lancement père dans l’en-tête de l’affaire.

• Quantité fabriquée : Quantité déjà fabriquée sur le lancement. 

• Reste à fabriquer : Quantité restant à fabriquer sur le lancement. 

• Quantité réservée : Quantité d’articles réservés sur le lancement pour la vente pour un autre lancement.

Le cartouche “Quantités”

Les données relatives à ce cartouche proviennent du module des « Non-conformités » si vous disposez de ce module. Ces données sont renseignées lorsque le lancement est l’origine de la non-conformité.  

Le cartouche “Données Essentielles”

Ces données proviennent, par défaut, de la fiche article. La fiche article est elle-même renseignée lors de la création ou mise à jour de la liste de fabrication des mêmes codes.

• Machine / Outil : Choix de la machine et/ou de l’outil essentiel du lancement. 

• Matière : Choix d’une matière essentielle pour ce lancement. Cette saisie ne modifie donc pas la fiche article, ni la liste de fabrication. 

• Client : Choix d’un client pour ce lancement. Si le lancement est créé en réservation, le code client est renseigné automatiquement.

Le cartouche “Délais”

• Temps néces. / Liste de Fab. : Somme des temps de la liste de fabrication mono-niveau. Ce temps est affiché uniquement pour information et ne peut bien entendu pas être modifié pas l’utilisateur. 

• Délai Fab. : Délai total de fabrication. Ce délai est recalculé en fonction des délais débuts et fins saisis des phases opératoires. Il correspond à la valeur maximale du délai de fin des phases. 

• Marge d’appro. : Marge en jours, cette marge permet de calculer la date de disponibilité des composants, contrainte de début de la planification.

Aperçu de la gamme nomenclature

L’arborescence de la gamme nomenclature est affichée pour le lancement (Corps du lancement) et pour la liste de fabrication associée à l’article.

Le menu contextuel des éléments de l’arborescence de chaque liste permet de lancer les applications

2.3. L’onglet “Dates” de l’entête des lancements si CBNSAD activé

La note en haut à gauche indique la date prise en compte pour l’ordonnancement des lancements.

Si vous effectuez la planification des lancements avec PSN (Obsolète), après le retour des données de PSN dans SILOG, l’ordonnancement s’effectue par rapport aux dates planifiées.

A défaut, l’ordonnancement s’effectue par rapport à la date calculée dans l’ERP SILOG.

Les Dates

Les zones de la colonne « Saisie » sont saisissables par l’utilisateur mais pas celles des colonnes « Calculée », 

Il est possible de saisir soit la semaine ou la date de début, soit la semaine ou la date de fin. Le logiciel calcule la date correspondante (de début ou de fin) en fonction du délai de fabrication (voir ci-dessus).

En cas de création de lancement en réservation vente, les dates sont déterminées automatiquement :

• Date fin de lancement = Date promise au plus tard - délai d’acheminement si la commande est confirmée

• Date fin de lancement = Date souhaitée au plus tard - délai d’acheminement si la commande n’est pas confirmée 

Lors de la génération des lancements fils, les dates de ces lancements sont calculées tel que la date de fin du lancement fils = date de début du lancement père. Le caractère « * » accolé à la date de fin saisie signifie que cette date, calculée par le système, n’a pas été modifiée manuellement.

Par contre, en modification de lancement, les dates ne sont pas transmises aux lancements fils.

Il est important de saisir le délai de fabrication lors de la création d’articles car si vous n’utilisez pas la planification, c’est ce délai qui est pris en compte pour la durée des lancements. 

• Saisie de la date de début : C’est la date de début de fabrication souhaitée. Cette date est saisie par l’opérateur et sera prise en compte dans le module de planification comme date de début de la première opération du lancement. 

• Saisie de la date de fin : C’est la date de fin de fabrication souhaitée. Cette date est saisie par l’opérateur et sera prise en compte dans le module de planification comme date de fin de la dernière opération du lancement. 

• Calcul de la date de début ou de fin : C’est la date de début (réciproquement de fin) de fabrication calculée en fonction du délai de fabrication et de la date de fin saisie (respectivement de début de lancement). 

• Date de début ou de fin planifiée : Il s’agit des dates de début et de fins planifiées par le module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production». 

• Date de début et de fin planifiées Silplan : Il s’agit des dates de début et de fin panifiées par le module optionnel Silplan. 

• Date de début et de fin planifiées CBNSAD : Il s’agit des dates de début et de fin calculées par le module CBNSAD.

• Dispo des composants saisis, ou calculée ou Planif Stock à date : Il s’agit de la date de disponibilité des composants, 

• Marge d’appro,: Cette date est modifiable par l’utilisateur elle s’ajoute au délai de fabrication dans la planification des besoins. 

• Remarques : 3 lignes de remarques sur le lancement peuvent être saisies. 

• Ne pas replanifier : Si cette zone est activée, ce lancement ne sera pas pris en compte dans les traitements de replanification du module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production ». 

• En capacité : Cocher le mode de planification souhaitée pour ce lancement, finie ou infinie (par défaut infinie), cette zone est utilisée uniquement dans le module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production ».

Modification Délai des Phases

Ce listage permet de consulter et modifier les délais de réalisation de chaque phase du lancement pour la capacité infinie proposés par les modules « P1 : Planification et Plan de Production » et CBNSAD.

Pour modifier le délai d’une phase, sélectionner la ligne concernée, puis cliquer sur le bouton .

Saisir les délais début et fin puis valider. Le délai de fabrication du lancement se mettra à jour automatiquement.

2.4. L’onglet “Paramètres” de l’entête des lancements

Les valeurs proposées par défaut sont celles renseignées dans le paramétrage des lancements (menu contextuel). Le paramétrage est modifiable au moment de la création du lancement. Ce paramétrage modifié est transmis à tous les lancements fils.

• Génération automatique des sous-lancements : Une réponse affirmative à cette question permet de créer automatiquement les lancements fils de l’article lancé selon sa liste de fabrication.

  • Si un numéro d’affaire est associé au lancement « père », les sous-lancements générés sont également associés au numéro d’affaire du lancement « père ».

  • Si les sous-lancements de l’affaire ont été créés préalablement, et qu’en création du lancement « père » ce paramètre ainsi que « Réservation sur lancements existants » sont à ‘O’ui, le logiciel associe automatiquement ces sous-lancements au lancement « père ».

Si l’article semi-fini est de type ‘Acheté’, il n’y aura pas de génération de lancement fils lors de la génération automatique des sous-lancements, même si le paramètre ‘Génération automatique des sous-lancements’ est à ‘O’ui.

Lors de la création manuelle d’un lancement père sur cet article semi-fini de type acheté, un message d’avertissement non bloquant apparaît. L’utilisateur a la possibilité de confirmer la création du lancement père.

Ceci ne concerne pas les articles de sous-traitance.

• Génération de la liste de fabrication de lancement mise à plat : Une réponse affirmative à cette question permet de générer une seule liste de fabrication pour le produit lancé en ramenant tous les composants des différents niveaux au premier niveau. Cette option est donc incompatible avec la génération automatique des sous-lancements. Il y a automatiquement génération d’une liste de fabrication de lancement dont les phases sont conçues de façon particulière. La codification de ces phases s’effectue sur 8 caractères : RRR NN PPP

  • RRR contient un numéro de rupture qui s’incrémente à chaque changement de niveau, qu’il soit supérieur ou inférieur.

  • NN correspond au niveau d’origine de la phase.

  • PPP reprend l’ancien numéro de phase.

• Génération automatique de la liste de fabrication de lancement : Une réponse affirmative à cette question permet de générer automatiquement les listes de fabrication de lancement pour le lancement père et pour ses lancements fils. La durée de création d’un lancement père ou fils est prolongée du temps nécessaire à la création des listes de fabrication de lancement. Créer une liste de fabrication de lancement présente de l’intérêt pour lotifier et réserver des lots. En effet, la liste de fabrication standard est composée de codes articles, sans possibilité de sélectionner des lots. En créant une liste de fabrication de lancement, pour le père (lors de la création du lancement) et pour les composants (en modification de liste de fabrication de lancement), il est possible de déterminer quels lots doivent être utilisés en affectant un code lot au lieu du code article (glossaire). Créer une liste de fabrication de lancements présente également de l’intérêt pour planifier les lancements. Chaque opération du lancement est planifiée dans PSN. En liste de fabrication de lancement, il est possible de saisir pour chaque poste, une valeur de chevauchement, un report, un type de lien entre opérations, et des dates de début et de fin, surtout utiles pour la sous-traitance. En retour de planification, chaque opération peut être mise à jour par un report planifié et des dates de début et de fin planifiées. Si on ne crée pas de liste de fabrication de lancement, les informations venant de PSN précisant pour chaque opération la date et l’heure de début et celles de fin d’opération ne peuvent pas être mémorisées dans SILOG. Le lancement ne présente alors que le début et la fin de lancement, mais pas de chaque opération. Même s’il n’est pas utile de modifier la liste de fabrication de lancement, il peut être intéressant d’y consulter les données en provenance de PSN.

• Réservation sur stock : Une réponse affirmative à cette question permet de réserver les composants du lancement père et des lancements fils (voir page 44) et de déterminer s’il faut tenir compte ou non des quantités en stock des produits semi-finis. Si l’article est géré par lots, le logiciel essaie en priorité de réserver sur le stock de lots, sinon il réserve sur le glossaire.

• Réservation sur lancements existants : Une réponse affirmative à cette question permet de tenir compte des lancements de semi-finis existants (sur lesquels il reste des quantités à réserver) avant d’en créer un nouveau. C’est en fait la « possibilité de réserver en priorité sur des lancements de semi-finis déjà existants pour un lancement ». En gestion à l’affaire, voir ci-dessus l’association de ce paramètre avec la « Génération automatique des sous-lancements ».

• Regroupement des lancements mais uniquement ceux de même semaine : Cette question n’est posée que si le paramètre « Réservation sur les lancements existants » est à « Oui ». Une réponse positive permet de réserver uniquement sur des lancements existants de la même semaine. Dans le cas contraire, le système ne tient pas compte des dates des lancements pour effectuer les réservations sur lancements. Seuls les sous-lancements dont la date de fin de fabrication est, dans la même semaine, antérieure à la date de début de fabrication du lancement père sont pris en compte.

• Augmentation de la quantité lancée autorisée : Cette question n’est posée que si le paramètre « Réservation sur les lancements existants » est à « Oui ». Une réponse positive à cette question permet d’autoriser l’augmentation automatique de la quantité lancée de sous-lancements si celle-ci est insuffisante pour effectuer une réservation d’articles sur lancements. Si la réponse est négative, un autre sous-lancement est créé pour la quantité manquante.

• Lancer un multiple de la quantité économique de l’article : Une réponse affirmative à cette question permet de tenir compte dans le calcul des quantités lancées des sous-lancements, des quantités économiques des articles. Le logiciel augmente la quantité des sous-lancements pour atteindre la quantité économique ou un multiple de la quantité économique.

• Lancer au minimum la quantité économique de l’article : Si ce paramètre est à ‘O’ui et si la quantité à lancer est inférieure à la quantité économique de l’article, le programme augmente automatiquement la quantité des sous-lancements pour atteindre la quantité économique.

• Réservation automatique sur les lots : Une réponse affirmative à cette question permet, lorsque les composants de l’article lancé sont gérés par lots, de réserver automatiquement les composants lotifiés. Une liste de fabrication de lancement est alors générée automatiquement pour les sous-lancements lotifiés.

• Unicité des lots réservés : Cette question n’est posée que si la réponse est ‘O’ à la question précédente. Une réponse affirmative permet, lorsqu’un article est géré par lot, de réserver sur un seul lot si la quantité en stock du lot est suffisante pour couvrir le besoin ou si un lancement d’un lot possède un reste à fabriquer non réservé suffisant pour couvrir le besoin (sinon un lancement est généré sans que le logiciel oblige à le lotifier). L’ordre des réservations par défaut tenté par le logiciel est : réservation sur stock d’un lot de quantité suffisante puis réservation sur lancement si la quantité lancée est suffisante. S’il n’est pas possible de réserver la quantité nécessaire, le système augmente la quantité lancée si le paramètre « Augmentation de la quantité lancée autorisée » est à ‘O’ui. Dans le cas contraire, le logiciel crée un lancement sur lequel la quantité nécessaire sera réservée.

• Transfert du lancement vers PSN (obsolète) : Permet de sélectionner si le lancement peut ou non être exporté vers PSN. Pour les lancements déjà créés, ce paramètre est modifiable par l’utilisateur en mode modification. En consultation de lancement, le menu contextuel permet de transférer un lancement et ses fils vers PSN.

• Mode de Planification : Cette option  permet de planifier le lancement soit au plus tôt  soit au plus tard.

• Recopie des variables libres du corps du modèle : Lorsque ce paramètre est à ‘O’, les variables libres du modèle du lancement sont automatiquement transférées dans les variables libres du lancement.

2.4. L’onglet “Coûts” de l’entête des lancements

L’onglet ‘Coûts’ de l’en-tête présente les coûts prévisionnels de fabrication du lancement, le prix de vente et la marge dégagée.

Coût de fabrication prévisionnels

• M.P : Montant total de la Matière première prévisionnel pour une quantité unitaire.

• M.O. : Montant total de la main d’oeuvre prévisionnel pour une quantité unitaire.

• F.G. : Montant total des Frais généraux prévisionnels pour une quantité unitaire.

• Total : Somme des montants prévisionnels

Coût de fabrication réels

• M.P : Montant total de la Matière première réel pour une quantité unitaire.

• M.O. : Montant total de la main d’oeuvre réel pour une quantité unitaire.

• F.G. : Montant total des Frais généraux pour une quantité unitaire.

• Total : Somme des montants réels unitaires.

Le Coût Usine :

• Coût de fabrication = coût matière première + coût main-d’œuvre + coût frais généraux 

• Coût usine = Coût de fabrication + frais supplémentaire. Le pourcentage de frais supplémentaire peut être saisi par l’utilisateur. 

• Prix de vente brut = Somme des prix de vente brut de toutes les lignes du lancement

• Prix de vente net = Prix de vente brut - remise + commission. Les pourcentages de remise et de commission sont saisissables par l’utilisateur. 

Les marges :

• Marge par défaut : Le pourcentage de marge par défaut est saisi par l’utilisateur. Il s’applique aux lignes du lancement et permet de calculer le prix de vente brut des lignes en ajoutant cette marge au prix de revient de la ligne. Lorsque l’utilisateur change le pourcentage de marge par défaut, le système propose d’appliquer le nouveau pourcentage sur toutes les lignes du lancement, sur les lignes où sa valeur est celle par défaut, ou sur aucune ligne. 

• Marge brute : La marge brute représente l’écart entre le prix de vente brut et le coût usine. 

• Marge nette : La marge nette correspond à l’écart entre le prix de vente net et le coût usine.

2.5. L’onglet “Détail” de l’entête des lancements

Cas du CBNSAD

Les informations suivantes ne sont accessibles qu’aux utilisateurs du CBNSAD pour permettre de spécifier un mode de gestion pour le lancement en cours dans le CBNSAD.

• Besoin en composant : Il est possible de paramétrer quand les composants doivent entrer en stock pour le lancement en cours, cela permet au CBNSAD de positionner les besoins dans le planning de production.

  • En début de phase,

  • En début de lancement.

• Besoin en composant (phase sans poste) : Il est possible de paramétrer quand les composants doivent entrer en stock pour le lancement en cours si la phase  du composant n’a pas de poste.  Cela permet au CBNSAD de positionner les besoins dans le planning de production.

  • Début de  la phase précédente,

  • Fin de la phase précédente,

  • Début lancement,

  • Début de la phase suivante.

• Entrée en stock : Ce paramètre permet d’indiquer au CBNSAD  quand le lancement doit entrer en stock les produits.

  • Dernier jour dernière phase,

  • Entrée sur la dernière phase,

  • Jour qui suit la dernière phase.

• Rejal. Bloqué : Cette zone permet de bloquer le rejalonnement du lancement si les propositions du rejalonnement des lancements sont activées dans le CBNSAD. La valeur de cette zone peut aussi être mise à jour dans la proposition de rejalonnement du CBNSAD après le traitement lorsqu’un rejalonnement est proposé.

• Commentaire rejalonnement : Cette zone est liée à la zone précédente, elle peut être alimentée dans le lancement ou dans la proposition de rejalonnement, elle permet de saisir un commentaire sur le rejalonnement.

• Entrée en stock : Ce listage permet de visualiser les dates d’entrées en stock proposée par le CBNSAD du lancement en cours.

• Prise en compte dans le CBN : Il est possible de désactiver la prise en compte de ce lancement dans le CBNSAD.

• Postes et besoins en composant : Ces informations sont visibles pour tous les utilisateurs.

  • La liste des postes de travail du lancement avec les temps prévus.

  • La liste des composants avec le reste à consommer.

Cas du SAD (Obsolète)

Affichage du temps restant par phase. le bouton “Stock à date permet” de visualiser le SAD de l’article du lancement.

2.6. L’onglet “Affectation des lots à produire” de l’entête des lancements

Cet onglet permet de consulter, créer, supprimer les lots à produire lorsque le produit fini est géré par lot pour le lancement en cours. Il faut utiliser cette fonctionnalité pour définir à l’avance les codes des lots à produire sur le lancement en cours lorsque la production concerne plusieurs lots et que vous souhaitez saisir manuellement la création de chaque lot. 

Le traitement « Affectation des lots à produire » de l’entête de lancement permet de générer en masse les lots à produire.

Lire II. Affectation des lots et des séries sur des lancements - G4A6 - ERP Silog

2.7. L’onglet “Réservation” de l’entête des lancements

Lire IV. Lotification et/ou sérialisation des réservations sur stock - G4A6 - ERP Silog