Sommaire

1. Introduction

Le but de la Gestion de Production est de pouvoir répondre aux questions suivantes : 

• Que doit-on produire ?

• Quand doit-on produire ?

• A quel prix doit-on produire ?

• Combien doit-on produire ?

• Comment doit-on produire ? 

La réponse à cette question se trouve dans l’élaboration des données techniques de fabrication. 

Le module des lancements en production sert de base à la gestion et au suivi de la production et donne donc les informations qui permettent de calculer les besoins en approvisionnement, les charges et le planning de fabrication.

Ce module permet donc à la fois de gérer des ordres de fabrication (lancements fermes) et d’autres (lancements prévisionnels) issus d’un plan de production.

Un lancement est toujours mono-niveau. La création d’un lancement de produit fini nomenclaturé et multi-niveaux génère autant de lancements que de produits semi-finis et de pièces usinées (sauf dans le cas d’une mise à plat où tous les composants, quel que soit leur niveau, sont ramenés à un seul niveau).

Chaque pièce et chaque sous-ensemble sera suivi individuellement dans la chaîne de production et d’approvisionnement.

Un lancement est un article à fabriquer mais peut également représenter une tâche dont on veut isoler les temps, les consommations et les coûts (opérations de maintenance, ...). 

L’accès au module « Lancements » s’effectue en sélectionnant l’option « Lancements et OF ».

2. L’entête des lancements

En dehors du module « Lancements », il est également possible de créer des lancements en réservation de commandes sur lancement et à partir des différents calcul des besoins.

2.1. Les zones du masque des clés

• Code lancement : En création, le code du lancement est proposé automatiquement par le logiciel et peut être modifié par l’utilisateur. Ce code est créé automatiquement en fonction du codificateur multi usage associé à l’application. Il contient la lettre « P » comme dernier caractère pour « Code Provisoire » tant que l’enregistrement n’a pas été sauvegardé. Ce code permet d’avoir une unicité dans l’identification des différents lancements existants, même si certains lancements sont dépendants les uns des autres par des liens père-fils. Toutes les saisies et analyses telles que :

  • Edition des bons de travaux, fiches suiveuses, bons matières ;

  • Enregistrement des temps et consommés ;

  • Entrée en stock des produits fabriqués ;

  • Analyse du prix de revient réel de lancement ;

  • Calcul des besoins en composants et matières premières ;

  • Planification ;

  • Suivi de production ;

sont effectuées par rapport au code du lancement. C’est un des critères de recherche du fichier des lancements. 

• Code Article : Code interne de l’article ou de l’équipement à fabriquer. Le bouton «  » permet d’importer un article ou un équipement existant (si vous possédez l’option).

• Si l’option « Equipement » est présente, et s’il s’agit du lancement d’un équipement, un listage affiche la liste des ressources Machines ou Outils associées à l’équipement.

• Si  le code article saisi n’existe pas, le logiciel propose de le créer. L’en-tête de la liste de fabrication est également créé (sauf si le lancement est créé à partir d’un modèle de liste de fabrication) puisque les lancements s’effectuent à partir de la liste de fabrication et non pas à partir du code article.

2.2. L’onglet “Général” de l’entête des lancements

En gestion par lots

En gestion par lots, le système propose de saisir le code de l’article et le code du lot à lancer.

• Code Article : Pour les articles gérés par lots, c’est le code de l’article de référence, également appelé code glossaire.

• Code Lot : Cette zone est accessible uniquement si l’article lancé peut être géré par lot. Il permet de saisir le code du lot (associé au code article) à créer par ce lancement. Un seul lancement peut être créé par lot. Si le stock physique du lot sélectionné n’est pas nul, un message d’avertissement demande à l’utilisateur de confirmer son choix.

• Désignation : La désignation du modèle utilisé pour générer le lancement est proposée par défaut. Elle est modifiable pour le lancement. 

• Qté lancée : Il s’agit du nombre d’articles à fabriquer. La quantité économique de lancement de l’article est rappelée entre parenthèses. En consultation et en modification de lancement, des informations sur la situation « filiale » du lancement sont affichées :

  • « Lct père » signifie qu’il possède des fils. Ce message peut accompagner un autre message.

  • « Fils de ... » « Lct père » : cela signifie que ce lancement est un fils mais aussi lui-même un père. Autre message « Fils du ..., P.fils du ... » qui signifie que ce lancement est à la fois un fils du père juste au-dessus de lui, mais aussi le petit-fils d’un lancement au haut de la pyramide. 

Dans l’exemple :

• PF1 (lct père n°1)

• PSF1 (lct père n°2, fils du 1)

• PSF11 (fils 2, P.fils du 1)

Précision fonctionnelle :

Lorsqu'une quantité lancée d'un lancement père est diminuée, les quantités lancées des lancements fils sont recalculées lorsque l'on répond "OUI" à la question "La déréservation des fils doit-elle diminuer leur quantité lancée ?".

Le traitement de diminution des quantités lancées des lancements fils dépend du mode de gestion sélectionné dans les paramètres de gestion du lancement père 'onglet “Paramètres”) 

• Si au moins un des paramètres suivants est sélectionné lors de la création du lancement père :

  • « Lancer un multiple de la quantité économique de l’article » et/ou  « Lancer au minimum la quantité économique de l’article ». 

Alors la quantité lancée d'un lancement fils est recalculée comme s'il s'agissait d'une nouvelle création. Ainsi si la quantité lancée d'un fils a été modifiée manuellement avant de modifier la quantité lancée du père, le traitement annule la modification pour appliquer la règle de gestion des quantités économiques comme il le fait lors de la création du lancement père en prenant en compte cette nouvelle quantité. 

• Si aucun de ces deux paramètres n'est sélectionné lors de la création du lancement père : Alors la quantité  des lancements fils est diminuée en fonction de la quantité diminuée du lancement père. Ainsi si la quantité lancée du lancement père est diminuée de deux articles, par exemple, alors la quantité lancée du lancement fils est aussi diminuée de 2 articles dans le cas par exemple, où la quantité nécessaire du fils est de 1 pour fabriquer 1 père. 

• Modèle : Code du modèle de liste de fabrication à utiliser pour le lancement de l’article en fabrication. Le bouton «  » permet d’importer un modèle de liste de fabrication. Par défaut, le modèle reprend le code de l’article lancé.  

• O.F. : Zone de texte alphanumérique pour identifier le numéro d’Ordre de Fabrication. L’utilisateur peut saisir dans cette zone le code interne de l’OF. Ce numéro se transmet de père en fils lors de la création des sous-lancements. Il est modifiable par lancement, c’est-à-dire que la modification du numéro d’OF du lancement père n’est pas automatiquement répercutée sur les sous-lancements. 

• Priorité : Permet de fixer un degré de priorité pour les activités de ce lancement. En planification, si lors du nivellement des ressources il s’avère que les ressources disponibles sont insuffisantes et que plusieurs activités sont en conflit, l’activité dont la priorité est la plus forte ne sera pas déplacée.

• N° d’Affaire : Zone alphanumérique pour identifier le numéro d’Affaire. Le bouton «  » permet d’importer un numéro d’affaire existant. Vous pouvez également le créer pendant la création du lancement « père ». En effet, si vous saisissez un numéro d’affaire inexistant, le logiciel vous en propose sa création.

Lorsqu’une ligne de commande est associée à l’affaire renseignée en lancement, le programme propose de réserver automatiquement le lancement pour la ligne de commande.

Pour que ce message soit présenté à l’utilisateur, les conditions suivantes doivent être réunies :

• Un numéro d’affaire doit être renseigné dans le lancement ;

• Le lancement ne doit pas être créé depuis une autre application en mode ‘création annexe’ ;

• Le n° d’affaire de la ligne de commande doit être identique au n° d’affaire du lancement ;

• Le code article de la ligne de commande doit être identique au code article lancé. 

En répondant ‘Oui’ à la question, la ligne de commande est automatiquement réservée sur le lancement.

Un message "Ce lancement est-il le lancement père de l'affaire X" s’affiche lors de la création d'un lancement et lors de la modification du numéro d'affaire de l'en-tête d'un lancement lorsque les conditions suivantes sont réunies :

• Un numéro d'affaire doit être renseigné sur le lancement ;

• L’affaire renseignée en lancement doit déjà exister ;

• Le code article de l'affaire est vide ou identique au code de l’article lancé. 

En répondant ‘Oui’ à la question, le numéro de lancement est affecté comme lancement père dans l’en-tête de l’affaire.

• Quantité fabriquée : Quantité déjà fabriquée sur le lancement. 

• Reste à fabriquer : Quantité restant à fabriquer sur le lancement. 

• Quantité réservée : Quantité d’articles réservés sur le lancement pour la vente pour un autre lancement.

Le cartouche “Quantités”

Les données relatives à ce cartouche proviennent du module des « Non-conformités » si vous disposez de ce module. Ces données sont renseignées lorsque le lancement est l’origine de la non-conformité.  

Le cartouche “Données Essentielles”

Ces données proviennent, par défaut, de la fiche article. La fiche article est elle-même renseignée lors de la création ou mise à jour de la liste de fabrication des mêmes codes.

• Machine / Outil : Choix de la machine et/ou de l’outil essentiel du lancement. 

• Matière : Choix d’une matière essentielle pour ce lancement. Cette saisie ne modifie donc pas la fiche article, ni la liste de fabrication. 

• Client : Choix d’un client pour ce lancement. Si le lancement est créé en réservation, le code client est renseigné automatiquement.

Le cartouche “Délais”

• Temps néces. / Liste de Fab. : Somme des temps de la liste de fabrication mono-niveau. Ce temps est affiché uniquement pour information et ne peut bien entendu pas être modifié pas l’utilisateur. 

• Délai Fab. : Délai total de fabrication. Ce délai est recalculé en fonction des délais débuts et fins saisis des phases opératoires. Il correspond à la valeur maximale du délai de fin des phases. 

• Marge d’appro. : Marge en jours, cette marge permet de calculer la date de disponibilité des composants, contrainte de début de la planification.

Aperçu de la gamme nomenclature

L’arborescence de la gamme nomenclature est affichée pour le lancement (Corps du lancement) et pour la liste de fabrication associée à l’article.

Le menu contextuel des éléments de l’arborescence de chaque liste permet de lancer les applications

2.3. L’onglet “Dates” de l’entête des lancements si CBNSAD activé

La note en haut à gauche indique la date prise en compte pour l’ordonnancement des lancements.

Si vous effectuez la planification des lancements avec PSN (Obsolète), après le retour des données de PSN dans SILOG, l’ordonnancement s’effectue par rapport aux dates planifiées.

A défaut, l’ordonnancement s’effectue par rapport à la date calculée dans l’ERP SILOG.

Les Dates

Les zones de la colonne « Saisie » sont saisissables par l’utilisateur mais pas celles des colonnes « Calculée », 

Il est possible de saisir soit la semaine ou la date de début, soit la semaine ou la date de fin. Le logiciel calcule la date correspondante (de début ou de fin) en fonction du délai de fabrication (voir ci-dessus).

En cas de création de lancement en réservation vente, les dates sont déterminées automatiquement :

• Date fin de lancement = Date promise au plus tard - délai d’acheminement si la commande est confirmée

• Date fin de lancement = Date souhaitée au plus tard - délai d’acheminement si la commande n’est pas confirmée 

Lors de la génération des lancements fils, les dates de ces lancements sont calculées tel que la date de fin du lancement fils = date de début du lancement père. Le caractère « * » accolé à la date de fin saisie signifie que cette date, calculée par le système, n’a pas été modifiée manuellement.

Par contre, en modification de lancement, les dates ne sont pas transmises aux lancements fils.

Il est important de saisir le délai de fabrication lors de la création d’articles car si vous n’utilisez pas la planification, c’est ce délai qui est pris en compte pour la durée des lancements. 

• Saisie de la date de début : C’est la date de début de fabrication souhaitée. Cette date est saisie par l’opérateur et sera prise en compte dans le module de planification comme date de début de la première opération du lancement. 

• Saisie de la date de fin : C’est la date de fin de fabrication souhaitée. Cette date est saisie par l’opérateur et sera prise en compte dans le module de planification comme date de fin de la dernière opération du lancement. 

• Calcul de la date de début ou de fin : C’est la date de début (réciproquement de fin) de fabrication calculée en fonction du délai de fabrication et de la date de fin saisie (respectivement de début de lancement). 

• Date de début ou de fin planifiée : Il s’agit des dates de début et de fins planifiées par le module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production». 

• Date de début et de fin planifiées Silplan : Il s’agit des dates de début et de fin panifiées par le module optionnel Silplan. 

• Date de début et de fin planifiées CBNSAD : Il s’agit des dates de début et de fin calculées par le module CBNSAD.

• Dispo des composants saisis, ou calculée ou Planif Stock à date : Il s’agit de la date de disponibilité des composants, 

• Marge d’appro,: Cette date est modifiable par l’utilisateur elle s’ajoute au délai de fabrication dans la planification des besoins. 

• Remarques : 3 lignes de remarques sur le lancement peuvent être saisies. 

• Ne pas replanifier : Si cette zone est activée, ce lancement ne sera pas pris en compte dans les traitements de replanification du module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production ». 

• En capacité : Cocher le mode de planification souhaitée pour ce lancement, finie ou infinie (par défaut infinie), cette zone est utilisée uniquement dans le module optionnel et obsolète « P1 : Planification et Plan de Production ».

Modification Délai des Phases

Ce listage permet de consulter et modifier les délais de réalisation de chaque phase du lancement pour la capacité infinie proposés par les modules « P1 : Planification et Plan de Production » et CBNSAD.

Pour modifier le délai d’une phase, sélectionner la ligne concernée, puis cliquer sur le bouton .

Saisir les délais début et fin puis valider. Le délai de fabrication du lancement se mettra à jour automatiquement.

2.4. L’onglet “Paramètres” de l’entête des lancements

Les valeurs proposées par défaut sont celles renseignées dans le paramétrage des lancements (menu contextuel). Le paramétrage est modifiable au moment de la création du lancement. Ce paramétrage modifié est transmis à tous les lancements fils. 

• Génération automatique des sous-lancements : Une réponse affirmative à cette question permet de créer automatiquement les lancements fils de l’article lancé selon sa liste de fabrication.

  • Si un numéro d’affaire est associé au lancement « père », les sous-lancements générés sont également associés au numéro d’affaire du lancement « père ».

  • Si les sous-lancements de l’affaire ont été créés préalablement, et qu’en création du lancement « père » ce paramètre ainsi que « Réservation sur lancements existants » sont à ‘O’ui, le logiciel associe automatiquement ces sous-lancements au lancement « père ».

Si l’article semi-fini est de type ‘Acheté’, il n’y aura pas de génération de lancement fils lors de la génération automatique des sous-lancements, même si le paramètre ‘Génération automatique des sous-lancements’ est à ‘O’ui.

Lors de la création manuelle d’un lancement père sur cet article semi-fini de type acheté, un message d’avertissement non bloquant apparaît. L’utilisateur a la possibilité de confirmer la création du lancement père.

Ceci ne concerne pas les articles de sous-traitance.

•    Génération de la liste de fabrication de lancement mise à plat : Une réponse affirmative à cette question permet de générer une seule liste de fabrication pour le produit lancé en ramenant tous les composants des différents niveaux au premier niveau. Cette option est donc incompatible avec la génération automatique des sous-lancements. Il y a automatiquement génération d’une liste de fabrication de lancement dont les phases sont conçues de façon particulière. La codification de ces phases s’effectue sur 8 caractères : RRR NN PPP

  • RRR contient un numéro de rupture qui s’incrémente à chaque changement de niveau, qu’il soit supérieur ou inférieur.

  • NN correspond au niveau d’origine de la phase.

  • PPP reprend l’ancien numéro de phase. 

• Génération automatique de la liste de fabrication de lancement : Une réponse affirmative à cette question permet de générer automatiquement les listes de fabrication de lancement pour le lancement père et pour ses lancements fils. La durée de création d’un lancement père ou fils est prolongée du temps nécessaire à la création des listes de fabrication de lancement. Créer une liste de fabrication de lancement présente de l’intérêt pour lotifier et réserver des lots. En effet, la liste de fabrication standard est composée de codes articles, sans possibilité de sélectionner des lots. En créant une liste de fabrication de lancement, pour le père (lors de la création du lancement) et pour les composants (en modification de liste de fabrication de lancement), il est possible de déterminer quels lots doivent être utilisés en affectant un code lot au lieu du code article (glossaire). Créer une liste de fabrication de lancements présente également de l’intérêt pour planifier les lancements. Chaque opération du lancement est planifiée dans PSN. En liste de fabrication de lancement, il est possible de saisir pour chaque poste, une valeur de chevauchement, un report, un type de lien entre opérations, et des dates de début et de fin, surtout utiles pour la sous-traitance. En retour de planification, chaque opération peut être mise à jour par un report planifié et des dates de début et de fin planifiées. Si on ne crée pas de liste de fabrication de lancement, les informations venant de PSN précisant pour chaque opération la date et l’heure de début et celles de fin d’opération ne peuvent pas être mémorisées dans SILOG. Le lancement ne présente alors que le début et la fin de lancement, mais pas de chaque opération. Même s’il n’est pas utile de modifier la liste de fabrication de lancement, il peut être intéressant d’y consulter les données en provenance de PSN. 

• Réservation sur stock : Une réponse affirmative à cette question permet de réserver les composants du lancement père et des lancements fils (voir page 44) et de déterminer s’il faut tenir compte ou non des quantités en stock des produits semi-finis. Si l’article est géré par lots, le logiciel essaie en priorité de réserver sur le stock de lots, sinon il réserve sur le glossaire. 

• Réservation sur lancements existants : Une réponse affirmative à cette question permet de tenir compte des lancements de semi-finis existants (sur lesquels il reste des quantités à réserver) avant d’en créer un nouveau. C’est en fait la « possibilité de réserver en priorité sur des lancements de semi-finis déjà existants pour un lancement ». En gestion à l’affaire, voir ci-dessus l’association de ce paramètre avec la « Génération automatique des sous-lancements ».

• Regroupement des lancements mais uniquement ceux de même semaine : Cette question n’est posée que si le paramètre « Réservation sur les lancements existants » est à « Oui ». Une réponse positive permet de réserver uniquement sur des lancements existants de la même semaine. Dans le cas contraire, le système ne tient pas compte des dates des lancements pour effectuer les réservations sur lancements. Seuls les sous-lancements dont la date de fin de fabrication est, dans la même semaine, antérieure à la date de début de fabrication du lancement père sont pris en compte.

• Augmentation de la quantité lancée autorisée : Cette question n’est posée que si le paramètre « Réservation sur les lancements existants » est à « Oui ». Une réponse positive à cette question permet d’autoriser l’augmentation automatique de la quantité lancée de sous-lancements si celle-ci est insuffisante pour effectuer une réservation d’articles sur lancements. Si la réponse est négative, un autre sous-lancement est créé pour la quantité manquante. 

• Lancer un multiple de la quantité économique de l’article : Une réponse affirmative à cette question permet de tenir compte dans le calcul des quantités lancées des sous-lancements, des quantités économiques des articles. Le logiciel augmente la quantité des sous-lancements pour atteindre la quantité économique ou un multiple de la quantité économique.

• Lancer au minimum la quantité économique de l’article : Si ce paramètre est à ‘O’ui et si la quantité à lancer est inférieure à la quantité économique de l’article, le programme augmente automatiquement la quantité des sous-lancements pour atteindre la quantité économique.

• Réservation automatique sur les lots : Une réponse affirmative à cette question permet, lorsque les composants de l’article lancé sont gérés par lots, de réserver automatiquement les composants lotifiés. Une liste de fabrication de lancement est alors générée automatiquement pour les sous-lancements lotifiés. 

• Unicité des lots réservés : Cette question n’est posée que si la réponse est ‘O’ à la question précédente. Une réponse affirmative permet, lorsqu’un article est géré par lot, de réserver sur un seul lot si la quantité en stock du lot est suffisante pour couvrir le besoin ou si un lancement d’un lot possède un reste à fabriquer non réservé suffisant pour couvrir le besoin (sinon un lancement est généré sans que le logiciel oblige à le lotifier). L’ordre des réservations par défaut tenté par le logiciel est : réservation sur stock d’un lot de quantité suffisante puis réservation sur lancement si la quantité lancée est suffisante. S’il n’est pas possible de réserver la quantité nécessaire, le système augmente la quantité lancée si le paramètre « Augmentation de la quantité lancée autorisée » est à ‘O’ui. Dans le cas contraire, le logiciel crée un lancement sur lequel la quantité nécessaire sera réservée. 

• Transfert du lancement vers PSN (obsolète) : Permet de sélectionner si le lancement peut ou non être exporté vers PSN. Pour les lancements déjà créés, ce paramètre est modifiable par l’utilisateur en mode modification. En consultation de lancement, le menu contextuel permet de transférer un lancement et ses fils vers PSN.

• Mode de Planification : Cette option  permet de planifier le lancement soit au plus tôt  soit au plus tard. 

• Recopie des variables libres du corps du modèle : Lorsque ce paramètre est à ‘O’, les variables libres du modèle du lancement sont automatiquement transférées dans les variables libres du lancement.

2.5. L’onglet “Coûts” de l’entête des lancements

L’onglet ‘Coûts’ de l’en-tête présente les coûts prévisionnels de fabrication du lancement, le prix de vente et la marge dégagée.

Coût de fabrication prévisionnels

• M.P : Montant total de la Matière première prévisionnel pour une quantité unitaire.

• M.O. : Montant total de la main d’oeuvre prévisionnel pour une quantité unitaire.

• F.G. : Montant total des Frais généraux prévisionnels pour une quantité unitaire.

• Total : Somme des montants prévisionnels

Coût de fabrication réels

• M.P : Montant total de la Matière première réel pour une quantité unitaire.

• M.O. : Montant total de la main d’oeuvre réel pour une quantité unitaire.

• F.G. : Montant total des Frais généraux pour une quantité unitaire.

• Total : Somme des montants réels unitaires.

Le Coût Usine :

• Coût de fabrication = coût matière première + coût main-d’œuvre + coût frais généraux 

• Coût usine = Coût de fabrication + frais supplémentaire. Le pourcentage de frais supplémentaire peut être saisi par l’utilisateur. 

• Prix de vente brut = Somme des prix de vente brut de toutes les lignes du lancement

• Prix de vente net = Prix de vente brut - remise + commission. Les pourcentages de remise et de commission sont saisissables par l’utilisateur. 

Les marges :

• Marge par défaut : Le pourcentage de marge par défaut est saisi par l’utilisateur. Il s’applique aux lignes du lancement et permet de calculer le prix de vente brut des lignes en ajoutant cette marge au prix de revient de la ligne. Lorsque l’utilisateur change le pourcentage de marge par défaut, le système propose d’appliquer le nouveau pourcentage sur toutes les lignes du lancement, sur les lignes où sa valeur est celle par défaut, ou sur aucune ligne. 

• Marge brute : La marge brute représente l’écart entre le prix de vente brut et le coût usine. 

• Marge nette : La marge nette correspond à l’écart entre le prix de vente net et le coût usine.

2.6. L’onglet “Détail” de l’entête des lancements

Cas du CBNSAD

Les informations suivantes ne sont accessibles qu’aux utilisateurs du CBNSAD pour permettre de spécifier un mode de gestion pour le lancement en cours dans le CBNSAD.

• Besoin en composant : Il est possible de paramétrer quand les composants doivent entrer en stock pour le lancement en cours, cela permet au CBNSAD de positionner les besoins dans le planning de production.

  • En début de phase,

  • En début de lancement. 

• Besoin en composant (phase sans poste) : Il est possible de paramétrer quand les composants doivent entrer en stock pour le lancement en cours si la phase  du composant n’a pas de poste.  Cela permet au CBNSAD de positionner les besoins dans le planning de production.

  • Début de  la phase précédente,

  • Fin de la phase précédente,

  • Début lancement,

  • Début de la phase suivante. 

• Entrée en stock : Ce paramètre permet d’indiquer au CBNSAD  quand le lancement doit entrer en stock les produits.

  • Dernier jour dernière phase,

  • Entrée sur la dernière phase,

  • Jour qui suit la dernière phase. 

• Rejal. Bloqué : Cette zone permet de bloquer le rejalonnement du lancement si les propositions du rejalonnement des lancements sont activées dans le CBNSAD. La valeur de cette zone peut aussi être mise à jour dans la proposition de rejalonnement du CBNSAD après le traitement lorsqu’un rejalonnement est proposé. 

• Commentaire rejalonnement : Cette zone est liée à la zone précédente, elle peut être alimentée dans le lancement ou dans la proposition de rejalonnement, elle permet de saisir un commentaire sur le rejalonnement.

• Entrée en stock : Ce listage permet de visualiser les dates d’entrées en stock proposée par le CBNSAD du lancement en cours. 

• Prise en compte dans le CBN : Il est possible de désactiver la prise en compte de ce lancement dans le CBNSAD. 

• Postes et besoins en composant : Ces informations sont visibles pour tous les utilisateurs.

  • La liste des postes de travail du lancement avec les temps prévus.

  • La liste des composants avec le reste à consommer.

Cas du SAD (Obsolète)

Affichage du temps restant par phase. le bouton “Stock à date permet” de visualiser le SAD de l’article du lancement.

2.7. L’onglet “Affectation des lots à produire” de l’entête des lancements

Cet onglet permet de consulter, créer, supprimer les lots à produire lorsque le produit fini est géré par lot pour le lancement en cours. Il faut utiliser cette fonctionnalité pour définir à l’avance les codes des lots à produire sur le lancement en cours lorsque la production concerne plusieurs lots et que vous souhaitez saisir manuellement la création de chaque lot. 

Le traitement « Affectation des lots à produire » de l’entête de lancement permet de générer en masse les lots à produire.

Lire II. Affectation des lots et des séries sur des lancements - G4A6 - ERP Silog

2.8. L’onglet “Réservation” de l’entête des lancements

Lire IV. Lotification et/ou sérialisation des réservations sur stock - G4A6 - ERP Silog

2.9. L’onglet “Consommations saisie” de l’entête des lancements

Cet onglet permet de voir l’avancement concernant les consommations saisies. Le reste à consommer apparaît sur fond rose lorsque la quantité consommée est strictement supérieure à 0.

Elle apparaît sur fond rouge lorsque rien n’a encore était consommé sur la phase alors qu’un besoin existe bien. 

Elle apparaît sur fond rose lorsque la consommation a débuté et que la quantité prévue n’est pas atteinte.

Un listage permet de filtrer les données :

• Manquants sans saisie : Ce sont les phases sans aucune consommation saisie.

• Manquant : Ce sont les phases sur lesquelles il reste une consommation à effectuer.

• En excédent : Ce sont les phases sur lesquelles la consommation effectuée est supérieure au besoin.

• Conforme : Ce sont les phases où la quantité consommée correspond au besoin.

• Toutes les lignes : Aucun filtre.

2.10. L’onglet « Temps saisis » de l’entête des lancements

Cet onglet permet de voir l’avancement concernant les tesmps passés. Le reste à passer apparaît sur fond rose lorsque la phase n’est pas terminée.

Elle apparaît sur fond rouge lorsque la phase n’a pas encore été commencée et qu’il existe un temps prévu différent de 0.

Elle apparaît sur fond rose lorsque la saisie a débuté. et que le temps prévu n’est pas dépassé.

Un listage permet de filtrer les données 

• Manquants sans saisie : Ce sont les phases sans aucun temps passé saisi.

• Manquant : Ce sont les phases sur lesquelles il reste du temps à passer.

• En excédent : Ce sont les phases sur lesquelles les temps passés sont supérieurs aux temps prévus.

• Conforme : Ce sont les phases où le temps passé correspond aux temps prévus

• Toutes les lignes : Aucun filtre.

2.11. L’onglet « Consultation des étiquettes » de l’entête des lancements

Lorsqu’il existe des étiquettes pour le lancement en cours, cet onglet permet de les consulter. Il s’agit de l’application « Consultation des étiquettes » du module Galia en conteneur. Toutes les fonctionnalités liées à l’application sont disponibles (Voir la documentation concernée).

2.12. Modification d’un lancement 

• Principe

Il est possible de modifier les caractéristiques (quantité lancée, dates saisies, données essentielles, n° d’OF) saisies lors de la création du lancement. La quantité lancée ne peut plus être modifiée lorsque le lancement est commencé, c’est-à-dire lorsque des temps ou consommés ont été enregistrés sur le lancement.

Un changement de date n’est pas répercuté sur les fils. De même, un changement de donnée essentielle n’est pas répercuté sur les fils du lancement. 

Lorsque l’on modifie la date de début de lancement d’un lancement père à une date antérieure, la modification de date est répercutée sur les lancements fils.

Si l’on modifie la date de début de lancement d’un lancement père à une date postérieure, la modification de date est répercutée uniquement sur les lancements fils réservés par un seul lancement père. Sur les lancements fils réservés par plusieurs lancements pères, aucune modification de date n’est effectuée. En effet, dans ce cas il y aurait un risque que les lancements fils ne soient pas fabriqués à temps pour un autre lancement père. 

Le paramètre de réservation sur stock n’est pas directement modifiable car le passage de « Oui » à « Non » (ou inversement) est une procédure complexe compte tenu des liens entre lancements pères et fils. L’option « création » du menu contextuel permet de réserver sur stock si cela n’a pas été fait lors de la création du lancement. 

Divers contrôles sur la faisabilité de la modification d’un lancement sont effectués :

• Le lancement ne doit pas être soldé.

• La diminution de la quantité lancée d’un sous-lancement qui a plusieurs pères est impossible car cette diminution empêcherait la fabrication des autres lancements pères.

• La diminution de la quantité lancée d’un article est impossible si ce lancement est réservé pour des commandes clients et que la nouvelle quantité lancée est inférieure à la quantité réservée.

• Un message non bloquant (« Liste de Fab. Standard liée à ce lancement a été modifiée : soit vous détruisez et recréez le lancement, soit vous modifiez les sous-lancements ») apparaît si une modification de la liste de fabrication standard a été effectuée entre la création du lancement et sa modification. En effet, la modification du lancement met à jour les réservations de composants en fonction de l’écart entre la nouvelle et l’ancienne quantité lancée, sans relire la liste de fabrication standard. Ce message permet d’alerter l’utilisateur qu’il y a eu un changement dans la gamme ou dans la nomenclature et donc que ce lancement n’est pas en conformité avec la liste de fabrication modifiée.

D’autre part, si la modification de la liste de fabrication standard a généré une modification des quantités de produits semi-finis ou des changements dans l’arborescence des sous-niveaux, l’utilisateur devra intervenir manuellement sur les éventuelles modifications des lancements fils. En effet, la procédure de modification d’un lancement père ne génère pas de recréation des sous-lancements. La nouvelle liste de fabrication standard est donc ignorée par le programme de modification des lancements.

• Modification de la quantité des lignes d’un lancement commencé

  • Modification d’une ligne réservée sur lancement : Lors de la modification d’une ligne réservée sur un sous-lancement :

    • Si le sous-lancement n’est pas commencé, la quantité du sous-lancement et la quantité réservée sont mises à jour à la validation.

    • Si le sous-lancement est commencé, la quantité du sous-lancement n’est pas modifiée. La quantité réservée est mise à jour à la validation.

      • Si la quantité modifiée est supérieure à la quantité initiale, le système augmente la quantité réservée sur stock pour l’article du sous-lancement (ligne de réservés sur stock dans le corps du lancement).

      • Si la quantité modifiée est inférieure à la quantité initiale, seule la quantité réservée sur le sous-lancement est mise à jour.

• Modification d’une ligne réservée sur stock

Lors de la modification d’une ligne réservée sur stock, le système met à jour la quantité réservée pour la production sur stock à la validation.

3. Le corps des lancements

Le corps des lancements contient soit :

• La liste de fabrication de lancement (contenant les composants, les semi-finis et les postes) si elle a été générée.

• Uniquement les composants du lancement si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • pas de réservation sur lancement ;

  • réservation des composants sur stock.

• Uniquement les semi-fini si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • réservation sur lancement ;

  • pas de réservation des composants sur stock.

• Les composant et produits semi-finis si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • réservation sur lancement ;

  • réservation des composants sur stock.

• Rien si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • pas de réservation sur lancement ;

  • pas de réservation des composants sur stock.

Le caractère « * » en regard d’une ligne signifie que la ligne possède un niveau inférieur. Pour accéder au niveau inférieur, sélectionner la ligne et choisir l’option ‘Niveau inférieur’ dans le menu contextuel (clic droit de la souris). Pour remonter ensuite au niveau supérieur, sélectionner l’option ‘Niveau supérieur’. 

Lorsque le corps du lancement contient la liste de fabrication de lancement, il est bien entendu possible à l’utilisateur de modifier le corps. Il peut modifier les lignes existantes, ajouter des articles, des postes, des outils, et/ou détruire des lignes existantes. La combinaison de touches ALT-F7 permet de dupliquer une ligne du corps.

Le lancement père est revalorisé en fonction des changements effectués dans la liste de fabrication de lancement. De même, si les paramètres de réservation sont à « Oui », les quantités réservées sur les composants et/ou sur les sous-lancements sont mises à jour.

3.1. Les listes de fabrication de lancement

Les listes de fabrication de lancement permettent de modifier la liste de fabrication de fabrication standard pour un lancement particulier (fabrication spéciale, prototype, notion de dimensionnement, d’options, de coloris, de variantes...). 

La liste de fabrication de lancement est créée à partir du modèle de liste de fabrication renseigné dans l’en-tête du lancement. 

L’utilisation des listes de fabrication de lancement permet :

• De visualiser pour un lancement donné :

  • les lots de sous-ensembles créés ou sélectionnés lors de la création du lancement ;

  • les lots de matières et composants réservés pour le lancement.

• d’intervenir sur la sélection des lots effectuée par le logiciel.

• De modifier la gamme et la nomenclature du lancement pour tenir compte, par exemple, d’un changement de machine, de l’utilisation d’un composant ou d’une matière de remplacement, d’une option spécifique à un lancement (couleur, caractéristiques techniques, dimensionnelles, options, variantes...).

• De spécifier les opérations de sous-traitance de capacité (surcharge machine...) en introduisant le délai ou la date de fin de sous-traitance.

• D’introduire, pour la planification graphique, le report, le chevauchement, les dates de début et de fin de chaque opération.

• De visualiser en retour de planification le report, les dates de début et de fin de chaque opération permettant l’édition d’un programme journalier de travail.

Les changements effectués dans la liste de fabrication de lancement sont répercutés dans le coût du lancement. 

Il est également à noter que lorsqu’une liste de fabrication de lancement est créée, elle est prioritaire sur la liste de fabrication standard :

• en calcul des besoins ;

• en planification ;

• en édition (bons de travaux, bons matières, fiches suiveuses ...) ;

• dans l’enregistrement automatique des consommés ;

• dans le comparatif coût prévisionnel / coût réel de lancement ;

3.2. Les zones du corps du lancement

3.2.1. L’onglet “Général” des Postes

Un message d’avertissement apparaît en cas de suppression d’un poste d’une ligne de spécif si des temps ont été saisis sur ce poste en production.

• Phase : La Phase (3 caractères alphanumériques) permet de définir la succession des opérations dans laquelle sera élaboré le produit.

Attention, les caractères sont alphanumériques, il est donc nécessaire d’enregistrer ‘002’ et non ‘2’ si vous voulez qu’elle soit placée avant ‘011’. 

• Type de réservation :

  • « A »   pour article;

  • « Z »    pour outil ;

  • « O »   pour Poste ou opération de poste.

  • « L »   pour Liste de fabrication ( voir la liste de fabrication concernée)                 

• Poste : Saisie ou recherche («  ») d’un poste ou de l’opération d’un poste. Si l’opération d’un poste est importée, la zone Poste contient le code du poste et la zone Opération le code de l’opération du poste. L’atelier et la désignation sont automatiquement renseignés par le logiciel. Si le code n’existe pas encore dans l’ERP, le programme vous propose de créer un poste ou l’opération d’un poste. 

• Opération : Cette zone permet d’importer l’opération d’un poste. Elle est automatiquement renseignée si l’utilisateur a importé l’opération d’un poste dans la zone Poste. Lorsqu’une opération est sélectionnée, le temps ou la cadence de l’opération sont proposés par défaut pour la ligne de la liste de fabrication. 

• Quantité de chevauchement : Cette zone est visible si le module optionnel « Silog Planning » est présent, elle permet de préciser en quantité d’articles lancés de combien d’articles la tâche chevauche l’opération précédente. Cette zone est utilisable dans le module de planification de Silog. 

• Désignation : La désignation n’est pas modifiable à cet endroit de telle sorte qu’une modification de la désignation effectuée dans la fiche poste de travail puisse être répercutée automatiquement en liste de fabrication. 

• Temps : Temps d’exécution alloué pour la réalisation d’une unité de produit fini. 

• Cadence : Nombre de pièces réalisables en une unité de temps (1 heure). En fonction du paramétrage du poste de travail, seule une des deux colonnes temps ou cadence sera renseignée. 

• Réglage : Temps de réglage du poste pour effectuer la série de pièces définie par la quantité économique. Cette zone est également utilisée pour la saisie d’un temps de préparation (ex : chauffage d’un four ...) ou d’un temps fixe quelle que soit la quantité lancée. Plus la quantité lancée est importante, plus l’impact sur le prix unitaire est faible. 

• Temps Total : Temps total de la ligne compte tenu du temps ou de la cadence saisie, du réglage, du calage et du pourcentage de rebut sur fabrication de la phase et des phases suivantes. La somme des pourcentages de rebut sur fabrication de la phase courante et des phases suivantes est affichée à côté. 

• Taux Horaire : Taux horaire de la ligne. Cette zone est saisissable si le champ « Origine du Taux horaire » de l’onglet « Divers » est alimenté par la valeur « Saisie ». Dans ce cas, cette zone n’est pas retraitée par le traitement de revalorisation. Dans les autres cas, cette zone n’est pas saisissable, elle est alimentée automatiquement. 

• Voici les autres valeurs possibles de la zone « Origine du Taux horaire » :

  • Taux du poste : Le taux horaire du poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Taux des ressources : Le taux horaire de chaque ressource associée au poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable. 

• Ct Rev total : Coût de revient total du poste par rapport au temps total. Le coût de revient total est modifiable par l’utilisateur si la ligne est revalorisable. Dans ce cas, le taux horaire de la ligne est recalculé.

• Coût de revient total = Temps total * Taux Horaire 

• Coût Usine : Coût usine calculé par rapport au temps total. Coût usine = Coût de revient total + coût indirect + coût fixe + coût variable + frais supplémentaires

• Marge (PUV/TH) : Pourcentage de marge entre le prix unitaire de vente et le taux horaire. Il est :

  • Soit calculé si l’utilisateur saisi le prix unitaire de vente de la ligne ;

  • Soit saisi et le système calcule alors le prix unitaire de vente en appliquant ce pourcentage de marge au taux horaire de la ligne. 

• Px Unit Vente : Prix unitaire de vente. Il peut être modifié par l’utilisateur ; dans ce cas, le système recalcule le pourcentage de marge. Prix unitaire de vente = Taux Horaire * (1 + % Marge) 

• Px Vente Tot : Prix de vente total. Prix de vente total = Prix unitaire de vente * Temps total 

• Px Vente Net : Prix de vente net de la ligne par rapport au temps total. Prix de vente net = Prix de vente total - Remise ligne - Remise en-tête + Commission 

• Gamme Contrôle : Permet de choisir une gamme de contrôle (« ») qui validera la phase actuelle avant de passer à la suivante de la liste de fabrication. 

• Tps tot lct : Temps total pour le lancement = Temps total * Quantité lancée. 

Ressources

Cette partie permet d’affecter au poste une ou plusieurs ressources. Dans notre exemple, dans la liste de fabrication standard, la ressource de profil’ « SOUDEUR » a été sélectionnée pour une quantité de 3 et le profil de l’outil « POSTE_A_SOUDER » a été associé pour une quantité de trois. 

On a estimé réaliser l’opération avec 3 Soudeurs ‘au maximum’ et autant de Postes à souder. Les ressources de type ‘Profil’ ont été affecté en liste de fabrication standard ne sachant pas quelles ressources identifiées seront employées et disponibles au moment de la fabrication.

Les outils de création, suppression et modification sont disponibles dans la barre d’outils. 

Dans notre exemple, 3 « Postes s à souder » et 3 opérateurs de profil « SOUDEUR ». 

Le détail d’une ressource est visible en mode « Page ».

C’est donc au moment de la création du lancement qu’il conviendrait d’affiner l’identification des ressources.

Soit en ressource « Non identifiées » ‘(N), soit en Ressources « Identifiées ».

Pour affecter une ressource au poste, sélectionner la ressource concernée dans le listage du bas puis faire .

Pour enlever une ressource, sélectionner la ressource concernée dans le listage du haut puis faire ,

Prenons l’exemple suivant :

Pour une durée de travail totale de 5 heures sur le poste de travail « Soudure ».

• Un opérateur Soudeur identifié, SOUDEUR_DUPONT, avec un coefficient d’utilisation de 0.3 travaillera 1.5 h sur ce poste (0.3 * 5h) ;

• Deux opérateurs « SOUDEUR_NO » non Identifiés avec un coefficient d’utilisation de 0.7, travailleront en cumulé : 3.5h (0.7 multiplié par 5h) ;

• Trois Postes à souder ND non identifiés avec un coefficient d’utilisation de 1, temps total à passer : 5h.

• Règle de gestion des coefficients : Cette zone est visible si le module optionnel « Silog Planning » est présent. Il s’agit d’une règle de calcul qui va être exécutée dans le traitement des lancements de l’application « Couts réels et écarts », cette règle de calcul permet d’alimenter une table qui est utilisée pour planifier les ressources.

3.2.2. L’onglet “Divers” des Postes

• % Rebut/Fab. : Pourcentage d’articles rebutés lors de la phase en cours. Lorsque ce pourcentage est saisi sur le poste, il s’applique à tous les articles à la même phase que le poste alors que s’il est saisi sur l’article, il s’applique uniquement à l’article pour lequel il est renseigné. En revanche, qu’il soit saisi sur un poste ou un article, il s’applique de la même façon pour tous les postes et articles des phases précédentes.

• Somme (%Reb/Fab) : Somme des ‘% Rebut/Fab’ définis dans les phases suivantes et s’appliquant de ce fait à la phase courante. 

• Calage (H/Article) : Temps passé périodiquement pendant le fonctionnement de la machine pour l’ajuster à son réglage initial. Pour définir le calage sur le poste, deux informations sont à renseigner : le temps unitaire d’une opération de calage (en heures) et le nombre de pièces qui sont fabriquées entre deux opérations de calage. 

• Ligne essentielle : Lors des éditions, il est possible d’éditer uniquement les lignes essentielles. 

• Origine du Taux horaire : Indique le mode de valorisation de la ligne.

  • Taux du poste : Le taux horaire du poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Taux des ressources : Le taux horaire de chaque ressource associée au poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Saisie : Le taux horaire de la ligne doit être saisi manuellement. Le taux horaire n’est pas mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation.

3.2.3. L’onglet “Planif” des postes

Dates

• La colonne “Saisie” permet de renseigner les dates de début et/ou de fin d’opération du poste pour ce lancement.

• La colonne “Planif” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour de la planification de PSN. La colonne

• La colonne “Planifiée Silplan” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour de la planification SILlplan. 

• La colonne “Planifiée CBNSAD” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour du CBNSAD. 

• Report : Permet de repousser la date de début d’une activité pour résoudre un problème de disponibilité des ressources. Le report peut être saisi ou calculé par PSN lors du nivellement des ressources, cette valeur est exprimée en heures.

•  Code Calendrier : Code du calendrier utilisé pour le poste considéré. Le calendrier détermine la plage horaire de travail théorique par jour d’un poste de travail. Il sera transféré avec le poste dans PSN. Les calendriers sont définis, à partir des données de fabrication, en sélectionnant l’option « Postes de travail » dans le menu « Fichiers de base » puis « Calendrier ». 

• Taux d’Affectation : Taux d’utilisation du poste de travail (exemple : 1j/j, 2j/j...). Le taux d’affectation intervient différemment selon le type d’affectation. (Voir les exemples présentés en « Taux fixé » et « Charge fixée »). Le taux d’affectation doit être inférieur ou égal à la disponibilité. Le taux d’affectation permet de varier le taux d’utilisation du poste de travail (la ressource) afin de répondre à un délai de production. 

Informations de planification pour PSN Module obsolète

• Délai : Durée affectée à un lien. Dans le cas d’un lien de type Fin‑Début, si cette valeur est positive, elle indique combien de temps après la fin de l’antécédent une activité peut commencer. Si cette valeur est négative, elle indique combien de temps avant la fin d’un antécédent une activité peut commencer. 

• Lien/opération suivante : Cette zone permet de définir le lien entre le poste d’une phase et le poste de la phase suivante. Elle peut prendre une des trois valeurs suivantes :

  • « FD » (Fin ‑ Début) : l’opération du poste suivant commence lorsque l’opération du poste courant se termine

  • « DD » (Début ‑ Début) : l’opération du poste suivant commence en même temps que celle du poste courant.

  • « FF » (Fin ‑ Fin) : l’opération du poste suivant se termine en même temps que celle du poste courant.

• Type d’Affectation : Trois types d’affectation peuvent être sélectionnés :

  • Charge fixée : L’option « Charge fixée » permet de faire varier, dans PSN, la durée en fonction du taux d’affectation sans affecter la charge finale. DUREE = CHARGE FINALE / TAUX D’AFFECTATION. En charge fixée, la charge finale de l’activité est envoyée dans PSN.

  • Taux fixé : L’option « Taux fixé » permet de faire varier, dans PSN, la charge finale en fonction de la durée de l’activité, sans affecter le taux d’affectation. CHARGE FINALE = DUREE * TAUX D’AFFECTATION. En taux fixé, la durée de l’activité est envoyée dans PSN.

  • Plan de charge : L’option « Plan de charge » permet de définir, dans PSN, des schémas d’affectation non uniformes de la ressource sur une activité. Il est préférable d’utiliser uniquement les options « Charge fixée » et « Taux fixé ».

• Activité sécable (O/N) : Ce paramètre permet de préciser si l’opération du poste de travail peut être fractionnée dans le temps. Dans le cas contraire (Non), l’activité n’est pas interrompue du début à la fin.

3.2.4. L’onglet “Opération” des postes

• Gamme Opératoire : Cette zone permet de saisir des informations sur la gamme opératoire, il peut s’agir d’une description de l’opération à effectuer. Les informations sont issues de la liste de fabrication standard. 

En mode création ou modification, le menu contextuel permet de mettre en forme le texte sélectionné.

3.2.5. L’onglet “Général” des Articles et Outils

• Phase : La phase permet de « lier » les composants au poste qui devrait les utiliser. Il suffit pour cela de leur affecter la même phase que le poste qui doit les « consommer ». 

• Type :  En création, le bouton «  » permet de sélectionner directement le type voulu.

  • “A” pour article ;

  • “Z”  pour outils;

  • “O” pour poste ou opération de poste.

  • « L »   pour Liste de fabrication ( voir la liste de fabrication concernée).

• Composant : Saisie ou recherche (« ») d’un article ou d’un outil. La saisie d’un code article semi-fini nomenclaturé génère un lien de nomenclature.

• La famille et la désignation sont automatiquement renseignées par le logiciel. Si le code saisi n’existe pas dans l’ERP, le système propose de créer l’article ou l’outil. Les articles fantômes ne peuvent être importés dans une liste de fabrication de lancement, ce qui est logique. Ils ne sont pas présentés dans le listage de recherche des articles.