Sommaire

1. Introduction

Le but de la Gestion de Production est de pouvoir répondre aux questions suivantes : 

• Que doit-on produire ?

• Quand doit-on produire ?

• A quel prix doit-on produire ?

• Combien doit-on produire ?

• Comment doit-on produire ? 

La réponse à cette question se trouve dans l’élaboration des données techniques de fabrication. 

Le module des lancements en production sert de base à la gestion et au suivi de la production et donne donc les informations qui permettent de calculer les besoins en approvisionnement, les charges et le planning de fabrication.

Ce module permet donc à la fois de gérer des ordres de fabrication (lancements fermes) et d’autres (lancements prévisionnels) issus d’un plan de production.

Un lancement est toujours mono-niveau. La création d’un lancement de produit fini nomenclaturé et multi-niveaux génère autant de lancements que de produits semi-finis et de pièces usinées (sauf dans le cas d’une mise à plat où tous les composants, quel que soit leur niveau, sont ramenés à un seul niveau).

Chaque pièce et chaque sous-ensemble sera suivi individuellement dans la chaîne de production et d’approvisionnement.

Un lancement est un article à fabriquer mais peut également représenter une tâche dont on veut isoler les temps, les consommations et les coûts (opérations de maintenance, ...). 

L’accès au module « Lancements » s’effectue en sélectionnant l’option « Lancements et OF ».

2.

3. Le corps des lancements

Le corps des lancements contient soit :

• La liste de fabrication de lancement (contenant les composants, les semi-finis et les postes) si elle a été générée.

• Uniquement les composants du lancement si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • pas de réservation sur lancement ;

  • réservation des composants sur stock.

• Uniquement les semi-fini si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • réservation sur lancement ;

  • pas de réservation des composants sur stock.

• Les composant et produits semi-finis si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • réservation sur lancement ;

  • réservation des composants sur stock.

• Rien si :

  • pas de liste de fabrication de lancement ;

  • pas de réservation sur lancement ;

  • pas de réservation des composants sur stock.

Le caractère « * » en regard d’une ligne signifie que la ligne possède un niveau inférieur. Pour accéder au niveau inférieur, sélectionner la ligne et choisir l’option ‘Niveau inférieur’ dans le menu contextuel (clic droit de la souris). Pour remonter ensuite au niveau supérieur, sélectionner l’option ‘Niveau supérieur’. 

Lorsque le corps du lancement contient la liste de fabrication de lancement, il est bien entendu possible à l’utilisateur de modifier le corps. Il peut modifier les lignes existantes, ajouter des articles, des postes, des outils, et/ou détruire des lignes existantes. La combinaison de touches ALT-F7 permet de dupliquer une ligne du corps.

Le lancement père est revalorisé en fonction des changements effectués dans la liste de fabrication de lancement. De même, si les paramètres de réservation sont à « Oui », les quantités réservées sur les composants et/ou sur les sous-lancements sont mises à jour.

3.1. Les listes de fabrication de lancement

Les listes de fabrication de lancement permettent de modifier la liste de fabrication de fabrication standard pour un lancement particulier (fabrication spéciale, prototype, notion de dimensionnement, d’options, de coloris, de variantes...). 

La liste de fabrication de lancement est créée à partir du modèle de liste de fabrication renseigné dans l’en-tête du lancement. 

L’utilisation des listes de fabrication de lancement permet :

• De visualiser pour un lancement donné :

  • les lots de sous-ensembles créés ou sélectionnés lors de la création du lancement ;

  • les lots de matières et composants réservés pour le lancement.

• d’intervenir sur la sélection des lots effectuée par le logiciel.

• De modifier la gamme et la nomenclature du lancement pour tenir compte, par exemple, d’un changement de machine, de l’utilisation d’un composant ou d’une matière de remplacement, d’une option spécifique à un lancement (couleur, caractéristiques techniques, dimensionnelles, options, variantes...).

• De spécifier les opérations de sous-traitance de capacité (surcharge machine...) en introduisant le délai ou la date de fin de sous-traitance.

• D’introduire, pour la planification graphique, le report, le chevauchement, les dates de début et de fin de chaque opération.

• De visualiser en retour de planification le report, les dates de début et de fin de chaque opération permettant l’édition d’un programme journalier de travail.

Les changements effectués dans la liste de fabrication de lancement sont répercutés dans le coût du lancement. 

Il est également à noter que lorsqu’une liste de fabrication de lancement est créée, elle est prioritaire sur la liste de fabrication standard :

• en calcul des besoins ;

• en planification ;

• en édition (bons de travaux, bons matières, fiches suiveuses ...) ;

• dans l’enregistrement automatique des consommés ;

• dans le comparatif coût prévisionnel / coût réel de lancement ;

3.2. Les zones du corps du lancement

3.2.1. L’onglet “Général” des Postes

Un message d’avertissement apparaît en cas de suppression d’un poste d’une ligne de spécif si des temps ont été saisis sur ce poste en production.

• Phase : La Phase (3 caractères alphanumériques) permet de définir la succession des opérations dans laquelle sera élaboré le produit.

Attention, les caractères sont alphanumériques, il est donc nécessaire d’enregistrer ‘002’ et non ‘2’ si vous voulez qu’elle soit placée avant ‘011’. 

• Type de réservation :

  • « A »   pour article;

  • « Z »    pour outil ;

  • « O »   pour Poste ou opération de poste.

  • « L »   pour Liste de fabrication ( voir la liste de fabrication concernée)                 

• Poste : Saisie ou recherche («  ») d’un poste ou de l’opération d’un poste. Si l’opération d’un poste est importée, la zone Poste contient le code du poste et la zone Opération le code de l’opération du poste. L’atelier et la désignation sont automatiquement renseignés par le logiciel. Si le code n’existe pas encore dans l’ERP, le programme vous propose de créer un poste ou l’opération d’un poste. 

• Opération : Cette zone permet d’importer l’opération d’un poste. Elle est automatiquement renseignée si l’utilisateur a importé l’opération d’un poste dans la zone Poste. Lorsqu’une opération est sélectionnée, le temps ou la cadence de l’opération sont proposés par défaut pour la ligne de la liste de fabrication. 

• Quantité de chevauchement : Cette zone est visible si le module optionnel « Silog Planning » est présent, elle permet de préciser en quantité d’articles lancés de combien d’articles la tâche chevauche l’opération précédente. Cette zone est utilisable dans le module de planification de Silog. 

• Désignation : La désignation n’est pas modifiable à cet endroit de telle sorte qu’une modification de la désignation effectuée dans la fiche poste de travail puisse être répercutée automatiquement en liste de fabrication. 

• Temps : Temps d’exécution alloué pour la réalisation d’une unité de produit fini. 

• Cadence : Nombre de pièces réalisables en une unité de temps (1 heure). En fonction du paramétrage du poste de travail, seule une des deux colonnes temps ou cadence sera renseignée. 

• Réglage : Temps de réglage du poste pour effectuer la série de pièces définie par la quantité économique. Cette zone est également utilisée pour la saisie d’un temps de préparation (ex : chauffage d’un four ...) ou d’un temps fixe quelle que soit la quantité lancée. Plus la quantité lancée est importante, plus l’impact sur le prix unitaire est faible. 

• Temps Total : Temps total de la ligne compte tenu du temps ou de la cadence saisie, du réglage, du calage et du pourcentage de rebut sur fabrication de la phase et des phases suivantes. La somme des pourcentages de rebut sur fabrication de la phase courante et des phases suivantes est affichée à côté. 

• Taux Horaire : Taux horaire de la ligne. Cette zone est saisissable si le champ « Origine du Taux horaire » de l’onglet « Divers » est alimenté par la valeur « Saisie ». Dans ce cas, cette zone n’est pas retraitée par le traitement de revalorisation. Dans les autres cas, cette zone n’est pas saisissable, elle est alimentée automatiquement. 

• Voici les autres valeurs possibles de la zone « Origine du Taux horaire » :

  • Taux du poste : Le taux horaire du poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Taux des ressources : Le taux horaire de chaque ressource associée au poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable. 

• Ct Rev total : Coût de revient total du poste par rapport au temps total. Le coût de revient total est modifiable par l’utilisateur si la ligne est revalorisable. Dans ce cas, le taux horaire de la ligne est recalculé.

• Coût de revient total = Temps total * Taux Horaire 

• Coût Usine : Coût usine calculé par rapport au temps total. Coût usine = Coût de revient total + coût indirect + coût fixe + coût variable + frais supplémentaires

• Marge (PUV/TH) : Pourcentage de marge entre le prix unitaire de vente et le taux horaire. Il est :

  • Soit calculé si l’utilisateur saisi le prix unitaire de vente de la ligne ;

  • Soit saisi et le système calcule alors le prix unitaire de vente en appliquant ce pourcentage de marge au taux horaire de la ligne. 

• Px Unit Vente : Prix unitaire de vente. Il peut être modifié par l’utilisateur ; dans ce cas, le système recalcule le pourcentage de marge. Prix unitaire de vente = Taux Horaire * (1 + % Marge) 

• Px Vente Tot : Prix de vente total. Prix de vente total = Prix unitaire de vente * Temps total 

• Px Vente Net : Prix de vente net de la ligne par rapport au temps total. Prix de vente net = Prix de vente total - Remise ligne - Remise en-tête + Commission 

• Gamme Contrôle : Permet de choisir une gamme de contrôle (« ») qui validera la phase actuelle avant de passer à la suivante de la liste de fabrication. 

• Tps tot lct : Temps total pour le lancement = Temps total * Quantité lancée. 

Ressources

Cette partie permet d’affecter au poste une ou plusieurs ressources. Dans notre exemple, dans la liste de fabrication standard, la ressource de profil’ « SOUDEUR » a été sélectionnée pour une quantité de 3 et le profil de l’outil « POSTE_A_SOUDER » a été associé pour une quantité de trois. 

On a estimé réaliser l’opération avec 3 Soudeurs ‘au maximum’ et autant de Postes à souder. Les ressources de type ‘Profil’ ont été affecté en liste de fabrication standard ne sachant pas quelles ressources identifiées seront employées et disponibles au moment de la fabrication.

Les outils de création, suppression et modification sont disponibles dans la barre d’outils. 

Dans notre exemple, 3 « Postes s à souder » et 3 opérateurs de profil « SOUDEUR ». 

Le détail d’une ressource est visible en mode « Page ».

C’est donc au moment de la création du lancement qu’il conviendrait d’affiner l’identification des ressources.

Soit en ressource « Non identifiées » ‘(N), soit en Ressources « Identifiées ».

Pour affecter une ressource au poste, sélectionner la ressource concernée dans le listage du bas puis faire .

Pour enlever une ressource, sélectionner la ressource concernée dans le listage du haut puis faire ,

Prenons l’exemple suivant :

Pour une durée de travail totale de 5 heures sur le poste de travail « Soudure ».

• Un opérateur Soudeur identifié, SOUDEUR_DUPONT, avec un coefficient d’utilisation de 0.3 travaillera 1.5 h sur ce poste (0.3 * 5h) ;

• Deux opérateurs « SOUDEUR_NO » non Identifiés avec un coefficient d’utilisation de 0.7, travailleront en cumulé : 3.5h (0.7 multiplié par 5h) ;

• Trois Postes à souder ND non identifiés avec un coefficient d’utilisation de 1, temps total à passer : 5h.

• Règle de gestion des coefficients : Cette zone est visible si le module optionnel « Silog Planning » est présent. Il s’agit d’une règle de calcul qui va être exécutée dans le traitement des lancements de l’application « Couts réels et écarts », cette règle de calcul permet d’alimenter une table qui est utilisée pour planifier les ressources.

3.2.2. L’onglet “Divers” des Postes

• % Rebut/Fab. : Pourcentage d’articles rebutés lors de la phase en cours. Lorsque ce pourcentage est saisi sur le poste, il s’applique à tous les articles à la même phase que le poste alors que s’il est saisi sur l’article, il s’applique uniquement à l’article pour lequel il est renseigné. En revanche, qu’il soit saisi sur un poste ou un article, il s’applique de la même façon pour tous les postes et articles des phases précédentes.

• Somme (%Reb/Fab) : Somme des ‘% Rebut/Fab’ définis dans les phases suivantes et s’appliquant de ce fait à la phase courante. 

• Calage (H/Article) : Temps passé périodiquement pendant le fonctionnement de la machine pour l’ajuster à son réglage initial. Pour définir le calage sur le poste, deux informations sont à renseigner : le temps unitaire d’une opération de calage (en heures) et le nombre de pièces qui sont fabriquées entre deux opérations de calage. 

• Ligne essentielle : Lors des éditions, il est possible d’éditer uniquement les lignes essentielles. 

• Origine du Taux horaire : Indique le mode de valorisation de la ligne.

  • Taux du poste : Le taux horaire du poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Taux des ressources : Le taux horaire de chaque ressource associée au poste permet de valoriser la ligne. Le taux horaire est mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation. Le taux horaire n’est pas saisissable.

  • Saisie : Le taux horaire de la ligne doit être saisi manuellement. Le taux horaire n’est pas mis à jour par le système lorsque l’utilisateur lance une revalorisation.

3.2.3. L’onglet “Planif” des postes

Dates

• La colonne “Saisie” permet de renseigner les dates de début et/ou de fin d’opération du poste pour ce lancement.

• La colonne “Planif” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour de la planification de PSN. La colonne

• La colonne “Planifiée Silplan” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour de la planification SILlplan. 

• La colonne “Planifiée CBNSAD” n’est pas accessible à l’utilisateur ; elle est renseignée automatiquement par retour du CBNSAD. 

• Report : Permet de repousser la date de début d’une activité pour résoudre un problème de disponibilité des ressources. Le report peut être saisi ou calculé par PSN lors du nivellement des ressources, cette valeur est exprimée en heures.

•  Code Calendrier : Code du calendrier utilisé pour le poste considéré. Le calendrier détermine la plage horaire de travail théorique par jour d’un poste de travail. Il sera transféré avec le poste dans PSN. Les calendriers sont définis, à partir des données de fabrication, en sélectionnant l’option « Postes de travail » dans le menu « Fichiers de base » puis « Calendrier ». 

• Taux d’Affectation : Taux d’utilisation du poste de travail (exemple : 1j/j, 2j/j...). Le taux d’affectation intervient différemment selon le type d’affectation. (Voir les exemples présentés en « Taux fixé » et « Charge fixée »). Le taux d’affectation doit être inférieur ou égal à la disponibilité. Le taux d’affectation permet de varier le taux d’utilisation du poste de travail (la ressource) afin de répondre à un délai de production. 

Informations de planification pour PSN Module obsolète

• Délai : Durée affectée à un lien. Dans le cas d’un lien de type Fin‑Début, si cette valeur est positive, elle indique combien de temps après la fin de l’antécédent une activité peut commencer. Si cette valeur est négative, elle indique combien de temps avant la fin d’un antécédent une activité peut commencer. 

• Lien/opération suivante : Cette zone permet de définir le lien entre le poste d’une phase et le poste de la phase suivante. Elle peut prendre une des trois valeurs suivantes :

  • « FD » (Fin ‑ Début) : l’opération du poste suivant commence lorsque l’opération du poste courant se termine

  • « DD » (Début ‑ Début) : l’opération du poste suivant commence en même temps que celle du poste courant.

  • « FF » (Fin ‑ Fin) : l’opération du poste suivant se termine en même temps que celle du poste courant.

• Type d’Affectation : Trois types d’affectation peuvent être sélectionnés :

  • Charge fixée : L’option « Charge fixée » permet de faire varier, dans PSN, la durée en fonction du taux d’affectation sans affecter la charge finale. DUREE = CHARGE FINALE / TAUX D’AFFECTATION. En charge fixée, la charge finale de l’activité est envoyée dans PSN.

  • Taux fixé : L’option « Taux fixé » permet de faire varier, dans PSN, la charge finale en fonction de la durée de l’activité, sans affecter le taux d’affectation. CHARGE FINALE = DUREE * TAUX D’AFFECTATION. En taux fixé, la durée de l’activité est envoyée dans PSN.

  • Plan de charge : L’option « Plan de charge » permet de définir, dans PSN, des schémas d’affectation non uniformes de la ressource sur une activité. Il est préférable d’utiliser uniquement les options « Charge fixée » et « Taux fixé ».

• Activité sécable (O/N) : Ce paramètre permet de préciser si l’opération du poste de travail peut être fractionnée dans le temps. Dans le cas contraire (Non), l’activité n’est pas interrompue du début à la fin.

3.2.4. L’onglet “Opération” des postes

• Gamme Opératoire : Cette zone permet de saisir des informations sur la gamme opératoire, il peut s’agir d’une description de l’opération à effectuer. Les informations sont issues de la liste de fabrication standard. 

En mode création ou modification, le menu contextuel permet de mettre en forme le texte sélectionné.

3.2.5. L’onglet “Général” des Articles et Outils

• Phase : La phase permet de « lier » les composants au poste qui devrait les utiliser. Il suffit pour cela de leur affecter la même phase que le poste qui doit les « consommer ». 

• Type :  En création, le bouton «  » permet de sélectionner directement le type voulu.

  • “A” pour article ;

  • “Z”  pour outils;

  • “O” pour poste ou opération de poste.

  • « L »   pour Liste de fabrication ( voir la liste de fabrication concernée).

• Composant : Saisie ou recherche (« ») d’un article ou d’un outil. La saisie d’un code article semi-fini nomenclaturé génère un lien de nomenclature.

• La famille et la désignation sont automatiquement renseignées par le logiciel. Si le code saisi n’existe pas dans l’ERP, le système propose de créer l’article ou l’outil. Les articles fantômes ne peuvent être importés dans une liste de fabrication de lancement, ce qui est logique. Ils ne sont pas présentés dans le listage de recherche des articles.